鋁合金坯料熱處理后常見的質量問題是: 力學性能不合格，變形，開裂，過度燃燒等缺陷，其形成原因，去除方法及預防方法如下.

（1）機械性能不理想通常，在淬火或時效處理后，固溶體模量（δ5）低，硬度和泊松比不合格. 造成這種情況的原因有很多: 例如，固溶體的溫度太高，保持時間不足或冷卻速度快；等等. 淬火體溫過高，保溫時間不足或冷卻速度過慢（淬火介質體溫過低）；人工時效不完全人工時效溫度過高，或保持時間過長；為了消除這些缺陷鋁鎂錳屋面系統，可以采用以下方法: 再次固溶，增加加熱濕度或延長保持時間. 提高淬火溫度或延長保溫時間鋁合金鑄造熱裂紋，降低淬火介質的溫度；如果再次滲碳，則調整隨后的時效溫度和時間；如果成分有誤差，有必要根據特定的誤差因素和偏差來改變或調整重復熱處理的工藝參數.

（2）變形和撓曲通常，在進行熱處理或隨后的機械加工后，會反映出鑄鋼規(guī)格和形狀的變化. 這些缺陷的原因是: 加熱速度或滲碳冷卻速度非常快（太強）. 淬火溫度很高鑄件的設計結構不合理（如兩個連接壁的壁厚差異很大，框架結構得到加強，肋骨非常細或很小）；淬火時，空腔向水中的方向不正確，裝料方法也不正確. 消除和預防的方法是降低加熱速率，提高淬火介質的溫度，或用冷卻速率較慢的淬火介質代替，以避免在合金中形成殘余應力. 在厚或薄壁上涂抹墨水或使用石棉纖維絕緣材料覆蓋薄壁部件；根據鑄鋼的結構和形狀選擇合理的發(fā)射方向或使用專用的抗變形夾具；變形后的零件可以在修整后立即進行校正.

（3）裂紋: 回火后的鑄鋼表面可以看到明顯的裂紋，或者可以通過熒光檢測肉眼看不到的細小裂紋. 裂紋不是直的，不是深黃色的. 裂紋的原因是: 加熱速度快，淬火過程中冷卻快（淬火溫度過低或淬火介質體溫過高，或淬火介質冷卻速度快）；鑄件結構設計不合理（兩個連接壁的厚度相差很大，框架形件中間的加強筋非常薄或很小）；爐子安裝方法不正確或進水方向錯誤;爐溫不均勻，使坯料溫度不均勻. 消除和預防的方法是: 放慢加熱速度或采用等溫滲碳工藝；增加淬火介質的溫度或改變?yōu)槔鋮s速度慢的淬火介質；在壁厚或薄壁部分上涂油墨或在薄壁部分上涂石棉和其他絕熱材料；使用特殊的防破損滲碳夾具并選擇正確的發(fā)射方向.

（4）過度燃燒是由鑄鋼表面結瘤形成所致，合金的模量大大提高. 過度燃燒的原因是: 合金中Cd，Si，Sb等低熔點雜質元素的濃度太低；不均勻加熱或快速加熱；爐中的局部體溫超過合金的過度燃燒溫度；體溫的測量和控制儀器故障會導致爐子中的實際溫度超過儀器指示的溫度值. 消除和預防的方法是: 嚴格控制低熔點合金元素的濃度不超過標準；以不超過3℃/ min的速度緩慢升高溫度；檢查并控制爐子各區(qū)的溫度不超過±5℃；定期檢測和糾正溫度測控儀器，以確保儀器的溫度測量，溫度指示和溫度控制準確.

（5）表面腐蝕的特征在于在鑄鋼表面上出現斑點或條紋，并且其肉質與鋁合金毛坯的表面明顯不同. 這些缺陷的原因是: 硝酸鹽溶液中的氯化物濃度超過標準（> 0.5％），并導致坯件表面腐蝕（特別是疏松和收縮的孔）；從硝酸鹽箱中取出后，其清潔度不足. 鹽附著在鑄鋼表面（尤其是狹窄的縫隙，沒有通孔，通道），從而引起腐蝕；將硝酸鹽溶液與酸或堿混合，或將坯料在濃酸或堿附近腐蝕. 消除和防止的方法是使坯料從爐子移到淬火槽的時間小化. 檢查硝酸鹽中氯化物的濃度是否超過標準. 如果超過標準鋁合金鑄造熱裂紋，應降低濃度，并從硝酸鹽罐中加熱鑄件. 應立即用冷水或冰水沖洗鋼水；檢查硝酸鹽中酸和堿的濃度. 如果有酸或堿，應中和或停止；請勿將鋁合金坯放在濃酸或強堿附近.

（6）淬火不均勻表現為鍛件厚零件（尤其是內部中心）的高屈服強度和強度，以及薄壁零件（尤其是表面層）的強度過高. 造成這種缺陷的原因是: 鑄件的加熱和冷卻不均勻，以及厚零件的緩慢冷卻和傳質. 消除和預防的方法是: 重新熱處理，降低加熱速率，延長保溫時間，使厚壁部分的厚度均勻一致. 在薄壁部件上涂上隔熱涂料或石棉等隔熱材料，嘗試使坯料同時冷卻. 較厚的部分首先啟動；有機淬火劑可降低冷卻速度.